


碳化车间积极响应“节约创制效益,,节约一分钱比挣一分钱更容易”的号召,,车间科学铺排、合理组织,,以技术进取、治理创新为突破,,敢于向“不成能”发出挑战。。
针对碳化车间包装工段存在的叉车转运频仍、叉车磨损严重、维修用度高、油料亏损高档问题,,车间积极组织技术人员进行具体地分析和当真地探求,,进一步执行治理创新,,将能耗与出产、安全、质量并重,,把节能降耗贯通在整个出产之中。。针对2#尿素包装岗位存在的问题,,技术人员进行技术刷新,,将袋装改散装,,从而削减包装工的劳动强度和叉车周转次数,,节约了物料亏损,,降低了出产成本。。并且车间技术人员在此基础上又进行深层挖潜,,在没有任何成本投资的情况下,,把包装输送机抬高15CM、将化肥高度从原来五层提高到六层,,使原2#尿素叉车搬运机每次25包增长到每次动弹30包。。技改后均匀每班叉车少运行近60次,,每班节约油耗13KG左右,,节约近100元用度,,每年可节约资金4万元左右。。同时,,还削减了叉车磨损,,节约了维修用度,,降低了叉车工的劳动量。。
碳化车间通过积极推动出产工艺小改小革,,大大降低了设备能耗指标。。在整个员工中设置一种“点点滴滴降成本,,分分秒秒增效益”的节能意识。。